Neuer Mast erfüllt wachsende Anforderungen

Um mehr Waren und ein größeres Sortiment unterzubringen, wachsen Lagerhallen und Regalanlagen immer weiter in die Höhe. An die eingesetzten Schubmaststapler stellt das zunehmende Anforderungen, denn die Lasten müssen schnell und sicher bis in die obersten Regalebenen ein- und ausgelagert werden. Und nicht nur das: Während die Fahrzeuge mit ausgefahrenem Mast immer höher reichen, sollen sie mit eingefahrenem Mast problemlos Tor- und Regaldurchfahrten passieren. Gleichzeitig darf das Fahrzeug nicht länger werden. Jeder Zentimeter zählt, damit die Geräte möglichst wendig sind, mit geringen Arbeitsgangbreiten zurechtkommen und die Lagerflächen optimal ausgenutzt werden können. Nicht zuletzt braucht es Lösungen für die mit zunehmender Hubhöhe auftretenden Mastschwingungen sowie schwieriger werdenden Sichtverhältnisse.

Sichtoptimierter Mast für mehr Sicherheit und Umschlagleistung

Eine möglichst gute Sicht auf Last und Umgebung ist die Grundvoraussetzung für sicheres Arbeiten mit Schubmaststaplern. Dies wird mit dem neuen Heavy-Duty-Schubmast in zweifacher Hinsicht erreicht: Zum einen ist er im Vergleich zu den Vorgängermodellen wesentlich breiter konstruiert, zum anderen konnten die Entwickler auf bislang erforderliche Querverstrebungen verzichten. Somit ergeben sich zwischen den Mastprofilen deutlich größere Sichtfenster, was den Blick auf die Gabeln signifikant verbessert. Je nach Art und Ausführung erweitert sich das Sichtfeld des Fahrers um bis zu 27 Prozent.

Die optimierte Konstruktion des Kopfquerträgers erweitert zudem die Blickfreiheit nach oben, wodurch der Bediener die Gabelzinken beim Ein- und Auslagern in hohen Hubhöhen besser sehen und damit kontrollieren kann. Doch nicht nur die Sicht nach oben verbessert sich. Auch der Blick auf das horizontale Arbeitsumfeld wird mit dem neuen Mast optimiert, da er in einer vorteilhafteren Position am Fahrzeug angebracht ist. Auf diese Weise kann der Fahrer am beladenen Mast vorbeischauen, ohne sich zur Seite zu lehnen.

Mit einer maximalen Hubhöhe von bis zu 15 Metern reicht der neue Mast ganze zwei Meter höher als die bisher verbauten Masten. Er verfügt außerdem über eine höhere Resttragfähigkeit, sodass die Fahrzeuge bei voll ausgefahrenem Hubmast deutlich mehr Lastgewicht bewegen können als bisher. Damit die Schubmaststapler mit dem neuen Mast gefahrlos Lagerdurchfahrten passieren können, hat Linde MH das Verhältnis zwischen Hubhöhe und Bauhöhe weiter optimiert. Damit ist der neue 15-Meter-Mast in geschlossenem Zustand sogar noch niedriger als die entsprechende 13-Meter-Version des Vorgängermodells.

Der neue Heavy-Duty-Mast für die Schubmaststapler Linde R14 HD bis R25 bietet den Bedienern eine bessere Sicht auf Ladung und Arbeitsumgebung sowie größere Resttragfähigkeiten und reicht in Hubhöhen bis 15 Meter.

Der neue Heavy-Duty-Mast für die Schubmaststapler Linde R14 HD bis R25 bietet den Bedienern eine bessere Sicht auf Ladung und Arbeitsumgebung sowie größere Resttragfähigkeiten und reicht in Hubhöhen bis 15 Meter.

Robuster und servicefreundlicher

Für noch mehr Stabilität des Mastes sorgen robustere Mastprofile mit gestaffelten Verstärkungen, die den Schubmast zusätzlich versteifen und die Durchbiegung der einzelnen Komponenten minimieren. Das führt zu geringeren Mastschwingungen beim Ein- und Auslagern in großen Hubhöhen, wodurch sich der Fahrer nicht nur die Wartezeit bis zum Auspendeln spart, sondern auch Zusammenstöße zwischen Mast und Regal vermeidet, die nicht selten mit hohen Schäden an Ladung und Infrastruktur verbunden sind. Für noch mehr Maststabilität in großen Höhen steht das optionale Fahrerassistenzsystem Dynamic Mast Control (DMC) zur Wahl: Ein elektrischer Schubantrieb gleicht sensorgesteuert Mastschwingungen und Mastdurchbiegungen durch gezielte und hochpräzise Gegenbewegungen aus.

Unverändert geblieben ist hingegen die Fahrzeuglänge, sodass die Schubmaststapler wie gewohnt in schmalen Lagergängen manövrieren können. Für einen vereinfachten Mastwechsel bleibt der Schubschlitten bei der Demontage ab sofort im Fahrzeugchassis. Auf diese Weise können die Fahrzeuge zügig an einen anderen Standort gebracht und dort schnell wieder in Betrieb genommen werden. Damit reduzieren sich Zeitbedarf und Kosten um bis zu 50 Prozent.