Logistikflotte von Linde Material Handling bei Yanmar

Die Aufgabe: eine ehemalige Produktionshalle innerhalb weniger Monate in ein hochperformantes Logistikzentrum umzufunktionieren. Die Lösung: ein ganzheitlicher Ansatz, ein intensiver Austausch – und der richtige Projektpartner. Musterbeispiel: die neue Ersatzteillogistik des Baumaschinen-Spezialisten Yanmar Compact Equipment Europe am Standort Rothenburg ob der Tauber.

Wo immer es darum geht, aus vorhandenen Strukturen das Beste herauszuholen, sind kreative Lösungen gefragt. Das gilt insbesondere im Bereich der Intralogistik – zumal nicht überall die Möglichkeit besteht, etwa durch Neubau einer Lagerhalle den erforderlichen Raum optimal an die logistischen Bedürfnisse anzupassen. In genau dieser Situation befand man sich 2018 auch bei Yanmar Compact Equipment Europe, einem Tochterunternehmen des japanischen Maschinenbau-Konzerns Yanmar. Der Betrieb, der in Europa Mobil-, Mini- und Midibagger sowie Radlader produziert, hatte in den vergangenen Jahren seine Strukturen weitgehend neu geordnet. Vom Standort in Rothenburg ob der Tauber verlagerte man die Fertigung ins nahegelegene Crailsheim; im Gegenzug galt es, die Ersatzteillogistik für Europa, den Mittleren Osten und Teile Afrikas komplett in Rothenburg zu zentralisieren.

„Ein Hallenneubau stand hier vor Ort nicht zur Debatte“, erinnert sich Markus Köhler, Director Aftermarket CE Europe bei Yanmar in Rothenburg. „Stattdessen wollten wir die bereits bestehende ehemalige Produktionshalle für unser Ersatzteilzentrum nutzbar machen.“ Ein durchaus ambitioniertes Projekt, das gleich zwei fundamentale Herausforderungen in sich barg: Zum einen sollte das neue Logistikzentrum den kompletten EMEA-Raum mit Achsen, Motoren, Drehkränzen und Co. versorgen, also möglichst viel Lagerfläche bieten; zum anderen waren die baulichen Voraussetzungen der ursprünglich für völlig andere Zwecke errichteten Immobilie nicht gerade optimal: „Die Halle ist gerade mal 6,50 Meter hoch, verfügt über ein Satteldach, vertikale Stützpfeiler und horizontal angebrachte Querstreben unterhalb des Daches“, umreißt Köhler die anspruchsvolle Ausgangslage.

Geht nicht? Muss gehen …

…dachte man sich bei Yanmar und begab sich unvoreingenommen auf die Suche nach Lösungen. Und schließlich sollte, wie das selbst in der hochorganisierten logistischen Praxis bisweilen so passiert, der Zufall den Durchbruch bringen. „Da wir für unsere neue Logistikhalle natürlich auch neue Flurförderzeuge benötigten, haben wir uns an den Linde-Vertragshändler Ernst Müller Fördertechnik gewandt, mit dem wir bereits seit vielen Jahren gut zusammenarbeiten. Als sich dann im Lauf des Gesprächs herausstellte, dass Müller nicht nur Geräte liefern kann, sondern auch die Regale und das komplette Logistikkonzept, waren wir positiv überrascht, weil wir das ehrlichgesagt gar nicht auf dem Schirm hatten“, beschreibt Markus Köhler den Beginn der umfassenden Zusammenarbeit.

„Wir mussten dann im Grunde gar nicht mehr lange überlegen. Das ‚Alles-aus-einer-Hand-Prinzip‘ ist für uns naturgemäß deutlich effektiver, als bei einem Projekt dieser Größenordnung mühsam verschiedene ‚Insellösungen‘ koordinieren zu müssen: Wer baut die Regale, wer kümmert sich um die Elektrik, wer verlegt die Induktionsschleifen für die Schmalganggeräte und so weiter. Da war es optimal, nur einen Ansprechpartner zu haben, der nicht nur die nötige Erfahrung mitbringt, sondern auch die Koordination im Hintergrund übernimmt.“ Schon wenige Wochen nach der Auftragsvergabe kurz vor Weihnachten 2018 begannen im Februar 2019 die Montagearbeiten vor Ort. „Zeit ist in unserer Branche schließlich mindestens so kostbar wie Platz“, scherzt Köhler.

Viele Variablen, ein Partner

Dabei war die To-do-Liste für das Projektteam denkbar umfangreich: So sollten in der 4.000 Quadratmeter großen Halle insgesamt 7.000 neue Palettenstellplätze geschaffen werden; gleichzeitig galt es, bei der Logistikplanung die große Varianz an Teilen zu berücksichtigen: „Wir haben hier nicht nur Palettenware, sondern auch große, sperrige Teile wie etwa 2,40 Meter lange Fahrzeugachsen, die gut und gerne 1,2 Tonnen auf die Waage bringen. Hinzu kommt, dass die Händler, die bei uns bestellen, Produkte wie zum Beispiel Filter ständig benötigen, während mechanische Teile wie Achsen und Co. natürlich entsprechend seltener angefragt werden“, führt Dominik Haag, Parts Operations Manager am Yanmar-Standort Rothenburg ob der Tauber, aus. Eine große Anzahl an Variablen also, die, wie eingangs beschrieben, noch um diverse bauliche Aspekte ergänzt wurden. „Die Gemengelage bei Yanmar war tatsächlich relativ komplex“, erinnert sich Jozo Dramac, der beim Linde-Vertragshändler den Bereich Intralogistik verantwortet. „Zudem ergaben sich im Laufe des Projekts auch neue Sachlagen, auf die wir dann gemeinsam mit dem Kunden flexibel reagieren mussten. Wir waren zu dieser Zeit gewissermaßen Stammgäste in Rothenburg und haben uns quasi nonstop abgestimmt.“

Probleme: gelöst. Erwartungen: übertroffen.

Durch diesen engen Austausch zwischen Yanmar und den Intralogistik-Experten des Linde-Vertragshändlers entstanden im wahrsten Wortsinn passgenaue Lösungen: So konzipierten die Logistiker zum Beispiel die Fächer der insgesamt 25 Regale in vier unterschiedlichen Höhen, um die große Vielfalt der Ersatzteile entsprechend abzubilden. Die vertikalen Stützpfeiler in der Halle integrierte man durch eine intelligente Architektur optimal in die Regalanordnung. „Wir haben die Regale sozusagen um die Stützen herum gebaut, sodass keine Lagerplätze verloren gingen“, bringt es Dominik Haag auf den Punkt. Als technisch mindestens so herausfordernd erwiesen sich die Querträger unterhalb des Daches, die für Be- und Entladevorgänge in den obersten, auf 6,20 Meter platzierten Regalebenen ein gewisses Sicherheitsrisiko darstellten. „Wenn ein Mitarbeiter mit seinem Schmalganggerät in dieser Höhe arbeitet, muss gewährleistet sein, dass er beim Fahren nicht mit einem der Querträger kollidiert“, betont Dominik Haag. Hier brachten die Experten von Ernst Müller den Gangsicherheitsassistenten, ein Assistenzsystem des Linde K-Geräts, ins Spiel.

Mittels im Boden installierter RFID-Tags erkennt die Technologie die Störkontur der Querstrebe frühzeitig und senkt den Mast entsprechend ab, sodass die Kante problemlos unterfahren werden kann. Eine ebenso durchdachte wie effektive Lösung – die auch bei den Staplerfahrern am Standort gut ankommt. „Wir konzentrieren uns komplett auf unsere Arbeit, und das System passt immer nach oben auf“, berichtet Peter Dettke aus der Lagerlogistik. Zusätzlich sind die beiden angeschafften K-Geräte mit speziellen Neigeschranken ausgerüstet: Lehnt sich der Bediener daran, neigen sich die Bauteile um zehn Zentimeter nach außen, so dass der Mitarbeiter besser an die zu pickende Ware gelangt. „Daran sieht man gut, welche Vorteile es hat, das komplette Package von einem Anbieter zu bekommen“, bilanziert Markus Köhler, Director Aftermarket CE Europe.

Wenn derjenige, der das Regal baut, auch gleich die Geräte liefert, weiß er von vornherein, was genau gebraucht wird und wo – wie im Falle der baulichen Gegebenheiten bei uns – potenzielle Hürden überwunden werden müssen.

Am Ende ging das Herkulesprojekt tatsächlich in gerade einmal zweieinhalb Monaten über die Bühne. „Zum Teil haben wir die ersten Waren in einigen der zwölf Regalgassen bereits eingelagert, während die Regalbauer noch an anderer Stelle arbeiteten“, blickt Köhler zufrieden auf den Projektverlauf zurück. Und: Die Anforderungen von Yanmar an die Kapazität des Ersatzteillagers wurden im Ergebnis sogar übertroffen: Köhler: „Wir hatten 7.000 Palettenstellplätze ins Lastenheft geschrieben und dank der guten Planung sogar 8.171 bekommen. Das nenn‘ ich mal passend gemacht!“