Brauerei Veltins setzt auf Stapler mit Lithium-Ionen-Batterie

Wer jedes Jahr mehrere Millionen Hektoliter Pilsener, Radler, Malzbier, Fassbrause und Biermixgetränke braut und abfüllt, braucht eine leistungsfähige innerbetriebliche Logistik, um die Getränke auf die Straße zu bringen. Für diese anspruchsvolle Aufgabe setzt man bei der traditionsreichen Brauerei C. & A. Veltins auf Stapler von Linde Material Handling. Die Elektrostapler wurden nach und nach auf Lithium-Ionen-Technik umgestellt, um den aufwändigen Batteriewechsel zu vermeiden und die Verfügbarkeit zu erhöhen.

Manchmal müssen in der Logistik bekanntlich Berge versetzt werden. In der Brauerei C. & A. Veltins geschieht das tagtäglich mit Hilfe von rund 65 Flurförderzeugen: Berge von Leer- und Vollgut gilt es ab- und aufzuladen, ein- und auszulagern und zwischen den verschiedenen Unternehmensbereichen hin und her zu bewegen. Beim besten Willen nicht versetzen lässt sich allerdings der Berg, auf dem der Brauereikomplex über dem beschaulichen Ort Grevenstein im Hochsauerlandkreis thront. Er sorgt nicht nur dafür, dass die Betriebsprozesse auf mehrere Ebenen verteilt sind; er bringt außerdem enge Platzverhältnisse mit sich und verlangt den Logistikverantwortlichen immer wieder einigen Einfallsreichtum ab. „Die Hanglage schränkt beispielsweise eine klassische Blocklagerhaltung stark ein“, erläutert Logistikleiter Benedikt Flügge. Fortlaufend sind er und seine Kollegen deshalb auf der Suche nach neuen Ansätzen, mit deren Hilfe der Warenfluss nicht nur effizienter, sondern vor allem kompakter organisiert werden kann. Denn dieser ist bei Veltins extrem individuell organisiert – was unter anderem dem Thema Leergut geschuldet ist.

Kommt ein mit Leergut beladener Lkw eines Getränkegroßhändlers in den Verladebereich, der am Fuße des Betriebsgeländes angesiedelt ist, werden zunächst die Leergutpaletten per Stapler entladen und anschließend in der Halle mithilfe automatisierter Fördertechnik eine Etage höher transportiert. Parallel dazu gibt das Fördersystem vordisponiertes Vollgut aus, mit dem derselbe Stapler den Lkw gleich wieder belädt. Die komplette Be- und Entladung eines Lkws geht im Schnitt binnen 25 Minuten vonstatten. Das Leergut wird in der ersten Hallenetage zunächst vorsortiert und gelangt per Förderband weiter nach oben ins Sortierzentrum. Dort werden die Kisten per Kamera erfasst und das Leergut anschließend vollautomatisch sortiert. 7.000 Kisten schafft die komplexe Technologie pro Stunde. „Die Bearbeitung des Leerguts ist eine ziemlich bunte Angelegenheit – zum einen, weil die Vielfalt an Flaschen und Kästen gewachsen ist; zum anderen, weil auf den Leergutpaletten unterschiedlichste Gebinde landen“, begründet Flügge die anspruchsvolle Tätigkeit. Alle intakten Mehrwegflaschen fahren nach ihrer Sortierung automatisch wieder den Berg hinunter zur Abfüllung. Dort werden sie gereinigt, befüllt, etikettiert und für den Versand kommissioniert.

Raum für gute Ideen

300.000.000 – eine Drei mit acht Nullen, oder einfacher ausgedrückt, drei Millionen Hektoliter: So viel Veltins Pilsener und andere Sorten strömten allein 2018 durch die Hähne der Abfüllanlage. Und genau dort startete die Familienbrauerei vor nunmehr zwei Jahren den „Einstieg in den Umstieg“; weg von Blei-Säure-Batterien, hin zu modernen Lithium-Ionen-Akkus. „Damals hatten wir in unserer Abfüllung für Transportjobs drei Stapler Linde E14 mit konventionellen Blei-Säure-Batterien laufen“, berichtet Logistikleiter Flügge. „Die taten zwar verlässlich ihren Dienst, aber die täglichen Batteriewechsel und die Pflege der Batterien waren für uns mit einigem Aufwand verbunden. Die Lithium-Ionen-Technik versprach hier deutliche Verbesserungen.“ Mit dem Linde-Netzwerkpartner Richter Fördertechnik wurden in einem ersten Schritt die lokalen Gegebenheiten analysiert und geprüft, ob das Stromnetz ausreichend dimensioniert ist. Auch die örtliche Verteilung der Ladegeräte wurde diskutiert. „Gestartet sind wir mit zwei der 1,4-Tonnen Stapler. Diese haben wir über einen längeren Zeitraum intensiv getestet. Anfangs gab es eine gewisse Skepsis bei unseren Leuten“, erinnert sich der Veltins-Logistiker. Doch schon nach wenigen Wochen waren die neuen Prozesse in Fleisch und Blut übergegangen. „Die Mitarbeiter haben das Zwischenladen der Batterien zum festen Bestandteil ihrer Arbeitsabläufe gemacht.“

Lösung mit Durchblick

Die positiven Erfahrungen im Bereich Abfüllung bestärkten die Logistikverantwortlichen, so dass wenig später eine weitere Investitionsentscheidung zugunsten der neuen Batterietechnik getroffen wurde. In der Leergutbearbeitung sowie der Vorkommissionierung waren früher insgesamt drei Elektrostapler mit Blei-Säure-Batterien im Einsatz. „Heute“, erzählt Flügge, „erledigen wir die gleichen Aufgaben mit zwei Linde-Roadstern und Lithium-Ionen-Batterie. Und das liegt zu einem guten Teil an der höheren Verfügbarkeit der Lithium-Ionen-Geräte. Bei der Entscheidung, wo die beiden 63 Ampere starken Ladeeinheiten am besten platziert werden, stand wieder Theo König, Niederlassungsleiter bei Richter Fördertechnik, beratend zur Seite. „Eines befindet sich auf dem Weg zum Pausenraum, damit die Mitarbeiter ihre Stapler zwischenladen können, während sie einen Kaffee trinken.“ Durch regelmäßiges Zwischenladen sind die Geräte über alle drei Schichten hinweg verfügbar und werden nur am Wochenende für eine längere Dauer an die Ladegeräte gesteckt. Für Entlastung sorgen zudem wegfallende Servicetätigkeiten und ein besserer Arbeitsschutz:

Die Lithium-Ionen-Batterie benötigt keine täglichen oder wöchentlichen Pflegearbeiten wie beispielsweise das Nachfüllen von Wasser.

Flugge ergänzt: „Außerdem brauchen wir uns um schädliche Batteriegase keine Gedanken mehr zu machen.“ Dass bei der Gerätewahl die Entscheidung zugunsten des Roadsters ausfiel, erklärt der Logistikleiter von Veltins wie folgt: „Dank des besonderen Konstruktionskonzepts ohne A-Säule haben unsere Fahrer ein größeres Sichtfeld, was angesichts der beengten Räumlichkeiten und der langen Gabelzinken die Sicherheit verbessert.“ Das bestätigt Staplerfahrer David Conze: „Im Roadster bekomme ich viel unmittelbarer mit, was um mein Fahrzeug herum geschieht – und habe durch das Panzerglasdach auch nach oben eine super Sicht.“

Auf Wechselkurs

Stichwort oben: Auch auf dem Hof des Sortierzentrums, wohin vom Verladebereich aus eine steile Straße mit Serpentine führt, gibt es reichlich Stapler-Arbeit zu tun. Im anspruchsvollen Vier-Schicht-System werden große Mengen an Fremdware verladen: „Von 24 Stunden sind die Stapler 23 Stunden auf Tour – da geht’s richtig zur Sache“, betont Flügge. Kein Problem für den dort eingesetzten 3,5-Tonnen Elektrostapler mit Lithium-Ionen-Batterie. Auch im Displaybau hat sich die innovative Batterietechnik bewährt: Mit Hilfe eines Linde E14 stellt Veltins für seine Kunden Viertel- und Halbpaletten zusammen; rund 70.000 Stück dieser Displays liefert die Brauerei pro Jahr an den Handel – Tendenz steigend. Denn gerade in Städten greifen die Kunden gerne zum handlichen Sixpack, das in jeden Einkaufskorb passt.

Es bleibt spannend

Gegenwärtig erprobt die Brauerei, ob sich auch die schwersten Transportaufgaben, also das Be- und Entladen der Speditions-Lkw mit Leer- und Vollgut, per Elektrostapler erledigen lassen. Bislang übernehmen diesen Job sechs Dieselstapler Linde H80 mit 6-fach-Palettenklammer – pro Tag bis zu 200 Lkw. „Für uns war es ein logischer Schritt, die neue Batterietechnik auch für die 8-Tonnen Stapler zu testen“, sagt Logistikleiter Benedikt Flügge. Und bislang sieht es für den E80 Li-Ion sehr gut aus:

Anzug, Heben, Geschwindigkeit – Performance und Verfügbarkeit des Geräts stimmen. Eine Achtstundenschicht mit Be- und Entladen der Lkw sind kein Problem. Und auch die Fahrer sind sehr zufrieden, da sie etwas höher sitzen und entsprechend einen besseren Blick in den Lkw haben.

Mit Blick auf die Zukunft sagt Logistikleiter Flügge: Wo möglich, wollen wir flächendeckend auf Lithium-Ionen-Geräte umstellen, um vom komplizierten Batteriewechsel-Prozess wegzukommen.“ Für das neue Lager, das die Brauerei am Standort gerade plant, ist ebenfalls ein Lithium-Ionen-Stapler vorgesehen, der die Beladung der Export-Container übernimmt. „Letztendlich entscheidet jedoch immer der jeweilige Staplereinsatz, welche Energieart zum Zug kommt.“

Perspektivisch könnten sich die Grevensteiner sogar vorstellen, dass Brennstoffzellen-Geräte den Mix ergänzen. Flügge: „Natürlich gibt es bei dieser Technologie aktuell noch einige Hürden zu meistern, aber in der "kalten Verbrennung" sehen wir die Energiequelle der Zukunft.“